پیچ کی سطح ختم کرنے کا انتخاب کیسے کریں۔
سکرو سطح کے علاج کا انتخاب کیسے کریں؟ پیچ کے لیے سطح کے علاج کے بہت سے عمل ہیں، لیکن سب سے زیادہ عام ہیں آکسیڈیشن، الیکٹروفورسس، الیکٹروپلاٹنگ، ڈیکرومیٹ وغیرہ۔ اس مضمون میں ہم ہر سطح کے علاج سے پیدا ہونے والے مختلف رنگوں کا خلاصہ کریں گے۔
سکرو کی سطح کی مناسب تیاری کا تعین کرنے میں سب سے اہم عنصر وہ ماحول ہے جس میں سکرو استعمال کیا جاتا ہے۔ اگر پیچ سخت حالات جیسے کہ گرمی یا کیمیکلز کے سامنے آتے ہیں، تو ڈیکرومیٹ جیسے زیادہ پائیدار سطح کے علاج کی ضرورت ہوگی۔
کون سا سکرو کوٹنگ آپ کے لئے صحیح ہے؟
خصوصیات کا بہترین امتزاج حاصل کرنے کے لیے، آپ کو پہلے درخواست کی ضروریات کا تعین کرنا ہوگا اور پھر سطحی علاج کا انتخاب کرنا ہوگا جو مطلوبہ کارکردگی کی سطح فراہم کرے۔ یہ انتخاب کرتے وقت بہت سے عوامل پر غور کرنا ہے، بشمول ظاہری شکل، لاگت، استحکام اور دیکھ بھال میں آسانی۔
سیاہ چڑھایا پیچ
عام سیاہ پیچ بنیادی طور پر سیاہ یا دیگر گہرے رنگ کے برقی آلات کو نیچے یا پچھلے حصے پر ٹھیک کرنے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ انتظام کو کم کرنے کے لیے، زیادہ تر مشینوں کے اندر سیاہ پیچ بھی استعمال کیے جاتے ہیں۔ آکسائیڈ بلیک، بلیک نکل، بلیک زنک، اور الیکٹروفورٹک بلیک جیسے کئی عمل ہیں۔
بلیک آکسیکرن کا عمل سب سے زیادہ مستحکم اور اقتصادی ہے، لیکن اس کی چپکنے والی کمزوری ہے۔ سیاہ نکل کے عمل میں اچھی آسنجن ہے، لیکن پائیدار نہیں ہے؛ سیاہ زنک کے عمل میں سیاہ آکسیکرن کے عمل سے بہتر چپکنے والی اور پائیداری ہوتی ہے، لیکن یہ کم اقتصادی ہے۔ electrophoretic سیاہ یہ اچھا عمل استحکام اور مضبوط سنکنرن مزاحمت ہے.
یہ ایک نیا عمل ہے، لیکن لاگت زیادہ ہے۔ سکرو کے لیے سطحی علاج کی دو قسمیں ہیں: ایک سکرو کی سطح پر حفاظتی فلم بنانا، جس میں سنکنرن مزاحمت اور پہننے کی مزاحمت اچھی ہوتی ہے۔ دوسرا سکرو کا رنگ تبدیل کرنا ہے، بنیادی طور پر جمالیات کے لیے۔
سیاہ آکسائڈائزڈ پیچ
اسے نارمل ٹمپریچر بلیکننگ اور ہائی ٹمپریچر بلیکننگ میں تقسیم کیا گیا ہے۔ مثال کے طور پر عام درجہ حرارت کو سیاہ کرنا، عمل کا بہاؤ کیمیکل degreasing-گرم پانی کی دھلائی-ٹھنڈے پانی کی دھلائی-زنگ کو ہٹانا اور ایسڈ اینچنگ-کلیننگ-بلیکننگ-کلیننگ-اوور آئلنگ یا زیادہ سیلنگ ہے۔ یہ ایک آکسائیڈ فلم ہے جو سوڈیم ہائیڈرو آکسائیڈ اور سوڈیم نائٹریٹ کے 100 ڈگری سے زیادہ درجہ حرارت پر بنتی ہے۔
آکسائڈ فلم کا بنیادی جزو Fe3C4 ہے۔ فلم کی موٹائی صرف 0 ہے۔{3}}.5um ہے، اور سنکنرن کی مزاحمت نسبتاً کم ہے۔ تیل یا بند غیر جانبدار نمک کے اسپرے کی عدم موجودگی میں سنکنرن مزاحمت کا وقت صرف 1-2 گھنٹے ہے۔ تیل لگانے کے بعد سنکنرن مزاحمت کا وقت تقریباً 3-4 گھنٹے ہے۔ چھوٹے گھریلو ایپلائینسز کے پیچ اس وقت اس عمل کو استعمال نہیں کرتے ہیں۔ ظاہری رنگ کے لحاظ سے، آکسائڈ سیاہ سیاہ زنک اور الیکٹروفورٹک سیاہ کے قریب ہے، لیکن سیاہ زنک اور الیکٹروفورٹک سیاہ کی طرح روشن نہیں ہے۔
الیکٹروپلیٹڈ سیاہ پیچ
بلیک الیکٹروپلاٹنگ کی دو قسمیں ہیں: بلیک زنک اور بلیک نکل۔ عمل کے اصول بنیادی طور پر ایک جیسے ہیں، لیکن چڑھانا حل فارمولہ اور علاج کے بعد پینٹ یا پاسیویشن حل مختلف ہیں۔ زنک میں فعال کیمیائی خصوصیات ہیں اور یہ آسانی سے آکسائڈائزڈ اور فضا میں سیاہ ہو جاتا ہے، جس سے "سفید زنگ" لگ جاتا ہے۔
galvanizing کے بعد، کرومیٹ ٹریٹمنٹ کی جاتی ہے تاکہ زنک کی سطح کو کیمیائی کنورژن فلم سے ڈھانپ کر فعال دھات کو غیر فعال حالت میں رکھا جا سکے۔ Passivation فلم سفید passivation (سفید زنک)، ہلکا نیلا (نیلا زنک)، سیاہ passivation (سیاہ زنک)، فوجی سبز passivation (سبز زنک)، وغیرہ میں ظہور میں تقسیم کیا جا سکتا ہے.
سیاہ زنک چڑھایا پیچ
الیکٹروپلاٹنگ کا عمل بہاؤ یہ ہے: degreasing - صفائی - کمزور ایسڈ اینچنگ - galvanizing - صفائی - passivation - صفائی - خشک کرنا - grating؛ آخری گریٹنگ بنیادی طور پر سیاہ تیل (پینٹ کی ایک قسم)، ٹائنا پانی اور ربڑ ہے۔ پانی ایک خاص تناسب میں ملایا جاتا ہے۔ اس کا بنیادی کام سکرو کی سطح پر سیاہ رنگ کی یکسانیت اور چمک کو بہتر بنانا اور اسکرو کی سنکنرن مزاحمت کو بڑھانا ہے۔ گرڈ سے گزرنے کے بعد سکرو کی غیر جانبدار نمک سپرے مزاحمت 20 سے زیادہ تک پہنچ سکتی ہے۔ اگر یہ تیل سے بچنے والا ہو تو یہ سنکنرن کے خلاف مزاحمت کر سکتا ہے۔ کارکردگی کو بھی بہتر بنایا جا سکتا ہے۔
کالے زنک کے پیچ کو 12- گھنٹے کے غیر جانبدار نمک کے اسپرے ٹیسٹ کا نشانہ بنایا گیا۔ صنعت کی سطح نسبتاً زیادہ ہے، اور روایتی تجربات میں کوئی ناکامی نہیں ہوئی ہے۔ ظاہری شکل سے، یہ سیاہ نکل سے زیادہ گہرا اور آکسائیڈ بلیک اور الیکٹروفورٹک سیاہ کے قریب ہے۔ اس میں فرق کرنے کا طریقہ یہ ہے کہ اسے سفید کاغذ پر رکھ کر چند بار رگڑیں تاکہ زنک کا نیلا سفید رنگ ظاہر ہو جائے۔
سیاہ نکل چڑھایا پیچ
الیکٹروپلٹنگ کا عمل یہ ہے: degreasing - صفائی - کمزور تیزاب چالو کرنا - صفائی - تانبے کی چڑھانا - چالو کرنا - صفائی - سیاہ نکل چڑھانا - صفائی - passivation - صفائی - خشک کرنا - ریک چڑھانا، سیاہ نکل چڑھانا کے محلول سے حاصل ہونے والی سیاہ پرت پر مشتمل ہے تقریباً 40% سے 60% نکل، 20% سے 30% زنک، 10% سے 15% سلفر، اور تقریباً 10% نامیاتی مادہ۔
الیکٹروپلاٹنگ کے عمل کے دوران، تھیوسیانیٹ آئنوں میں سلفر سلفائیڈ آئنوں اور نکل میں تبدیل ہو کر سیاہ نکل سلفائیڈ بن جاتا ہے۔ کاپر چڑھانے کے بہت سے عمل ہیں۔ اہم کام پوسٹ نکل چڑھانا کے عمل کو آسان بنانا اور پیچ کی سنکنرن مزاحمت کو بہتر بنانا ہے۔ عام طور پر، تانبے کی بنیاد کی موٹائی تقریبا 1 مائکرون ہے. تانبے کی بنیاد کی موٹائی میں اضافہ سنکنرن مزاحمت کو بہتر بنا سکتا ہے، لیکن اجزاء بھی مختلف ہیں. کے مطابق اضافہ ہو گا.
صنعت میں غیر جانبدار نمک سپرے مزاحمت کی سطح عام طور پر 6-12 گھنٹے ہوتی ہے۔ مختلف الیکٹروپلاٹنگ میں استعمال ہونے والے additives کے تناسب کی درستگی اور خام مال کے معیار کو بہتر بنا کر اسے بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ نکل چڑھانے کے عمل میں، عام الیکٹروپلاٹنگ مینوفیکچررز سنکنرن مزاحمت کو بہتر بنانے کے لیے تیل یا سیل کریں گے۔ پلاسٹک کے پرزوں کے سنکنرن کو مدنظر رکھتے ہوئے، نمک کے اسپرے کا وقت بڑھانے کے لیے پیچ کو تیل نہیں لگایا جا سکتا۔ غیر جانبدار نمک سپرے ٹیسٹ کا وقت 8 گھنٹے ہے۔ روایتی تجربات غیر مستحکم، روایتی غیر جانبدار نمک سپرے کے کئی بیچ ناکام ہو چکے ہیں۔
ظاہری شکل سے، سیاہ نکل دوسرے سیاہ زنک، آکسائڈ سیاہ اور الیکٹروفوریٹک سیاہ سے زیادہ گہرا ہے اور اس میں فرق کرنا آسان ہے۔
الیکٹروفورسس سیاہ سکرو
نامیاتی رال کولائیڈل ذرات مختلف رنگوں کی نامیاتی کوٹنگ تہوں کو بنانے کے لیے الیکٹرو کیمیکل طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے حصوں پر جمع کیے جاتے ہیں۔ صنعت الیکٹروفوریٹک بلیکننگ کا استعمال کرتی ہے۔ سیاہ کرنے کا عمل اس طرح ہے: degreasing-cleaning-phosphating- electrophoric paint- drying. اسے انوڈک الیکٹروفورسس (رال کو منفی آئنوں میں آئنائز کیا جاتا ہے) اور کیتھوڈک الیکٹروفورسس (رال کو مثبت آئنوں میں الیکٹروفورسس کیا جاتا ہے) میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ پینٹنگ کے عمل کے مقابلے میں، تعمیراتی کارکردگی بہتر ہے، آلودگی اور ماحول کو پہنچنے والے نقصان کو کم کیا جاتا ہے، اور اس کی غیر جانبدار نمک سپرے کی مزاحمت 300 گھنٹے سے زیادہ ہے۔ ، لاگت اور سنکنرن مزاحمت ڈیکرومیٹ کے عمل سے ملتی جلتی ہے۔
سفید چڑھایا پیچ
سفید چڑھایا پیچ بھی بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے، بنیادی طور پر سفید نکل، سفید زنک اور سٹینلیس سٹیل کے پیچ بغیر سطح کے علاج کے۔
سفید زنک پیچ
الیکٹروپلٹنگ کا عمل یہ ہے: degreasing - صفائی - کمزور تیزاب چالو کرنا - زنک چڑھانا - صفائی - سفید گزرنا - صفائی - خشک کرنا۔ بلیک زنک کے برعکس، کوئی لیچ فریم اور پاسیویشن مائع نہیں ہے۔ فرق یہ ہے کہ سفید پاسویشن ایک بے رنگ اور شفاف زنک آکسائیڈ فلم ہے جس میں تقریباً کوئی کرومیم نہیں ہوتا، اس لیے سنکنرن مزاحمت سیاہ زنک، نیلے زنک اور رنگین زنک سے بھی بدتر ہے۔ صنعت کا معیار 6-12 گھنٹے ہے، اور کچھ الیکٹروپلاٹنگ کارخانے تقریباً 20 گھنٹے تک غیر جانبدار نمک سپرے کی مزاحمت حاصل کر سکتے ہیں جس سے گزرنے والے مائع تناسب کی درستگی کو بہتر بنایا جا سکتا ہے۔
چونکہ سفید زنک کوٹنگ سکرو کی سطح کے علاج کا عمل غیر جانبدار نمک سپرے ٹیسٹ سے مشروط ہے، سب سے پہلی چیز جو ظاہر ہوتی ہے وہ سفید کوٹنگ کی سطح کی سنکنرن ہے، اور سرخ زنگ کے رجحان میں تقریباً 40 گھنٹے لگتے ہیں، لہذا سفید زنک کی سنکنرن مزاحمت سفید نکل سے بہتر ہے۔ ظاہری شکل سفید نکل کی نسبت گہری ہے۔ سفید زنک زنک کا قدرتی رنگ ہے، قدرے نیلا سفید، جو سفید نکل سے بالکل مختلف ہے۔
سفید نکل پیچ
الیکٹروپلٹنگ کا عمل یہ ہے: degreasing - صفائی - کمزور تیزاب کو چالو کرنا - صفائی - تانبے کی چڑھانا - چالو کرنا - صفائی - نکل چڑھانا - صفائی - passivation - صفائی - خشک کرنا - یا سیل کرنا، جو بنیادی طور پر سیاہ نکل کے عمل کی طرح ہے، بنیادی طور پر فارمولہ چڑھانا حل مختلف ہے، کم زنک سلفائڈ اور رقم شامل کی گئی ہے۔
نکل چاندی کی سفید دھات ہے جس کی ہلکی پیلی رنگت ہوتی ہے۔ بہتر ظاہری شکل حاصل کرنے کے لیے، نکل چڑھانا کے دوران ایک برائٹنر شامل کیا جاتا ہے۔ اس کی سنکنرن مزاحمت 6-12 گھنٹوں میں سیاہ نکل کی طرح ہے۔ عمل کے لحاظ سے، مینوفیکچررز عام طور پر زیادہ تیل یا سیل بھی کرتے ہیں۔ اگر آنے والے پلاسٹک کے پرزوں پر سنکنرن کے اثرات پر غور کیا جائے، تو توجہ اس بات پر ہونی چاہیے کہ آیا یہ زیادہ تیل والا ہے۔
سٹینلیس سٹیل سکرو
استعمال ہونے والے سٹینلیس سٹیل کے پیچ SUS304، اور SUS202 یا SUS201 ہیں، اسی طرح SUS410 (سٹینلیس سٹیل کے پیچ) بھی صنعت میں استعمال ہوتے ہیں۔
اگر اینٹی سنکنرن کی ضروریات والے ماحول میں استعمال کیا جائے تو، 316A4-80 سٹینلیس سٹیل کے پیچ ایک اچھا انتخاب ہیں۔
سٹینلیس سٹیل کے پیچ ایک حفاظتی فلم ہے جو پیداوار کے دوران سطح کے تیل کو صاف کرکے بنائی جاتی ہے۔ اس کی سنکنرن مزاحمت مواد کے لحاظ سے مختلف ہوتی ہے۔ SUS304 غیر جانبدار نمک کے اسپرے کے خلاف 48-96 گھنٹے مزاحم ہے، اور SUS202 میں سطح کی صفائی کا جذبہ ہے۔ غیر جانبدار نمک کے اسپرے کو 48 گھنٹے سے زیادہ برداشت کرنے کے قابل ہونا بہتر ہے، اور سٹینلیس سٹیل کا سکرو SUS410 جسے ہم کہتے ہیں تقریباً 20 گھنٹے تک غیر جانبدار نمک کے اسپرے کو برداشت کر سکتا ہے۔ اس کی قیمت سطح کے علاج کے ساتھ مکمل فیرائٹ پیچ سے زیادہ ہے، لہذا یہ بہتر نہیں ہے کہ سٹینلیس سٹیل کے پیچ کے پیچھے والے پیچ کا انتخاب نہ کریں۔
سٹینلیس سٹیل پیچ کی سطح کا علاج
عام مقصد کے سٹینلیس سٹیل کے پیچ کے لیے سطح کے علاج کی ضرورت نہیں ہے۔ اگر ہمارے صارفین کو نمک کے سپرے کی جانچ کے لیے خصوصی تقاضے ہیں، تو ہم ان کی ضروریات کو بھی پورا کر سکتے ہیں۔
ہم عام طور پر جوہری توانائی میں استعمال ہونے والے سٹینلیس سٹیل کے پیچ کے لیے نکل الیکٹروپلاٹنگ سطح کا علاج استعمال کرتے ہیں۔ الیکٹروپلاٹنگ مکمل ہونے کے بعد، سطح کو سیل کر دیا جاتا ہے، اور سالٹ سپرے ٹیسٹ 2،000 گھنٹے تک پہنچ سکتا ہے۔ ہمارے سٹینلیس سٹیل کے پیچ جس میں نکل چڑھا ہوا سطح کا علاج ہے 100 سال تک سرخ زنگ کے بغیر استعمال کیا جا سکتا ہے۔
الیکٹرو جستی پیچ کی سطح کا علاج سکرو کی سنکنرن مزاحمت کو بہتر بنانا ہے، اور رنگ عام طور پر پیلا ہوتا ہے۔ اس سطح کے علاج کے عمل کے فوائد اچھی سنکنرن مزاحمت اور کم قیمت ہیں۔ اس کا نقصان یہ ہے کہ کوٹنگ اور سبسٹریٹ کے درمیان چپکنے کا عمل ناقص ہے، جس کی وجہ سے یہ طویل مدتی بیرونی استعمال کے لیے موزوں نہیں ہے۔
دیگر رنگ چڑھایا پیچ
عام طور پر صرف مشین کے اندر استعمال ہوتا ہے، جس میں بنیادی طور پر نیلا زنک، سبز زنک، رنگین زنک، ڈیکرومیٹ وغیرہ شامل ہیں۔ بلیو زنک اور سبز زنک بھی عام طور پر مختلف ضروریات کے مطابق مشین کے باہر استعمال ہوتے ہیں۔ بلیو زنک صنعت میں زیادہ استعمال ہوتا ہے، اور سبز زنک کم استعمال ہوتا ہے۔ .
نیلے زنک اور سبز زنک پیچ
یہ عمل تقریباً سفید زنک جیسا ہی ہے۔ بلیو زنک ایک غیر فعال زنک آکسائیڈ فلم ہے جس میں 0۔ گرین پاسیویشن کو پینٹا ایسڈ پاسیویشن بھی کہا جاتا ہے۔ ایک موٹی گھاس سبز فلم حاصل کی جا سکتی ہے. Passivation مائع فاسفیٹ آئنوں پر مشتمل ہوتا ہے، اور تیل والی گھاس سے بنی سبز فلم کرومیٹ اور فاسفیٹ پر مشتمل ایک جامع ساختی حفاظتی فلم ہے۔
سنکنرن مزاحمت کے لحاظ سے، نیلا زنک سفید زنک سے قدرے بہتر ہے، اور سبز زنک نیلے زنک سے قدرے بہتر ہے۔ نیلا زنک قدرے نیلے رنگ کا ہوتا ہے اور سفید زنک کے قریب ہوتا ہے۔ یہ صنعت میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے اور بعد میں مصنوعات کے ڈیزائن میں پیچ کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ متبادل عمل.
رینبو زنک پیچ
جستی بنانے کے عمل میں، رنگین زنک کی سنکنرن مزاحمت نسبتاً اچھی ہے۔ رنگوں کے گزرنے کے عمل کا بہاؤ یہ ہے: galvanizing - صفائی - 2%-3% نائٹرک ایسڈ لائٹ نکالنا - صفائی - کم کرومیم کلر پاسیویشن - صفائی - بیکنگ عمر بڑھنا۔ گزرنے کا درجہ حرارت بہت کم ہے، فلم کی پیداوار کی رفتار سست ہے، اور بہترین فلم اتلی اور پتلی ہے۔ درجہ حرارت زیادہ ہے، فلم موٹی اور ڈھیلی ہے، اور آسنجن مضبوط نہیں ہے۔ ایک مخصوص مدت کے اندر ایک ہی رنگ کو یقینی بنانے کے لیے اسے تقریباً 25 ڈگری پر کنٹرول کرنا بہتر ہے۔
غیر فعال ہونے کے بعد، پینٹ فلم کی چپکنے اور سنکنرن مزاحمت کو بہتر بنانے کے لیے بیکنگ ایجنگ بھی کی جاتی ہے۔ رنگین زنک لیپت پیچ چھونے کے بعد 48 گھنٹے سے زیادہ غیر جانبدار نمک کے اسپرے کو برداشت کر سکتے ہیں، اور اچھے کنٹرول میں 100 گھنٹے سے زیادہ چل سکتے ہیں۔
ڈیکرومیٹ لیپت پیچ
فلکی زنک پر مبنی کرومیم نمک کی حفاظتی کوٹنگ کو زنک-ایلومینیم کوٹنگ بھی کہا جاتا ہے۔ بنیادی عمل کا بہاؤ degreasing-degreasing-coating-preheating-sintering-cooling ہے۔ کوٹنگ سے ٹھنڈا ہونے میں عام طور پر 2-4 بار لگتا ہے۔ اگر ڈپنگ کا استعمال کرتے ہوئے اگر لیپت پیچ کو ایک خاص موٹائی تک پہنچنا ہے تو، متعدد کوٹ کی ضرورت ہے۔
اس کا ڈھانچہ دھات کی سطح پر ڈیکرومیٹ محلول کی ایک تہہ کے ساتھ کوٹ کرنا ہے (یعنی ایک انتہائی منتشر آبی محلول جس میں زنک، ایلومینیم پیمانہ ہوتا ہے [پیمانہ عام طور پر 0 ہوتا ہے۔1-0.2X10-15 مائیکرون] Cr03، اور خصوصی نامیاتی مواد)۔ گرمی کے تحفظ اور تقریباً 300 ڈگری پر بیکنگ کی ایک خاص مدت کے بعد، ڈیکرومیٹ محلول میں ہیکساویلنٹ کرومیم کم ہو کر ٹرائیویلنٹ کرومیم بن جاتا ہے، جس سے ایک بے ساختہ پیچیدہ کرومیٹ مرکب (nCr03+mCr203) بنتا ہے۔
سنکنرن مزاحمت بہت اچھی ہے۔ غیر جانبدار نمک 300 گھنٹے سے زیادہ رہ سکتا ہے۔ نقصان یہ ہے کہ کوٹنگ ناہموار ہے۔ پتلا حصہ 5-10um ہے اور موٹا حصہ تقریباً 40um ہے۔ یہ سکرو کے دھاگے کے قطر کی گہرائی کو متاثر کرے گا، لہذا مشین ٹیپ کرنے والے اسکرو اور دھاگے کا قطر بہتر ہے کہ چھوٹے پیچ کے لیے سطحی علاج کے طور پر ڈیکرومیٹ کا استعمال نہ کریں۔